MES生产管理系统的八大功能，助力企业精细化生产（上）

来源：慧都网　2022-04-14 15:21:54

一、计划进度

智能排程、电子派工

传统流程下，通常计划员根据自己判断安排生产计划，导致计划跟产能脱节，车间班组长需经常调整生产计划，整天忙于应付生产异常，导致计划形同虚设。MES生产管理系统中生产任务根据订单进行分解或从ERP的主生产计划进行导入，智能排程系统将主生产计划分解到每道工序，并自动分析适用设备，然后根据设备产能及负荷情况自动计算预计完工日期，对超出能力的需求自动预警提示，电子派工系统可将生产指令直接派工到对应设备上。从而提高生产计划的准确性和可执行性。

进度监控、在线调度

传统流程下，统计员每天下班前统计生产数量，制作生产报表，反映生产进度，递交生产管理人员，信息反馈延迟一天以上，导致生产异常情况处理不及时，效率低下，而MES生产管理系统通过数据终端自动采集生产数量，实时反映生产进度，并根据预先设置的阈值，监控系统对设备状态异常、负荷超载、合格率、进度提前或滞后进行预警，计划员根据预警提示对现场情况及时跟踪处理和调度，保证生产计划按时完成。对违反工艺规定、违反生产指令的情况，通过调度系统直接锁定车间的生产设备，以确保质量、提高订单达成率、减少在制品，真正实现令行禁止，大大提高生产效率。

标准接口、开放集成

具有开放的标准接口和AP以便与ERP、PDM等系统集成，实现ERP、PDM中工单工艺下发，生产执行数据、资源消耗数据上传ERP系统，将ERP生产计划延伸到生产设备、员工级别。

二、设备管理

实时状态、全面监控

传统车间生产情况通过班组长每时每刻巡视，人工观察生产情况，然而车间越来越大，设备众多，管理人员无法全部看清设备情况。MES生产管理系统通过数据终端与生产设备相连，自动侦测设备的各类运行状态，如关机、开机停工、开机调试、开机加工等，一目了然，点击设备图标，可以详细获悉该设备正在加工的产品及进度，对延后计划进行预警提示。并支持在各种显示媒介（数据终端、电脑、电子看板、手机等）上显示各区域的设备状态。

停机报告、激活生产

当设备发生停机时，系统会在数据终端上提示报告停机代码（如故障01，缺料02，辅助工作03等），同时设备处于被锁定状态，要求报告停机原因，只有按规定报告之后设备才能解锁进入加工状态。

当停机代码通过制造物联系统络传送到服务器后，系统通过短信平台发送手机短信到当班责任人手机（3秒内可收到），相关责任人对事件须及时响应和处理，超响应或处理时限信息会自动转发到更高一级管理人员手机上，责成相关责任人进行处理。该机制提高了事件响应速度，减少因不及时处理导致生产停工等现象的发生，保障了生产计划和进度的按时完成，提高设备利用率和计划达成率。

设备联网、程序共享

传统数控程序的管理只是保存在加工中心本地，当车床本身异常时会导致本地数据丢失，当有新版本更新时会覆盖原有版本，当有多台设备加工同一台产品时需要人工通过U盘、数据线传输加工程序及参数，增加重复的人工劳动等。传统的程序管理不能实现程序集数据的实时共享，会出现程序、参数数据的丢失，增加车间管理的难度。

MES生产管理系统通过MES生产管理系统终端实现加工程序及参数的上传和下载，并通过权限识别进行分级管理。其中数控的程序集参数与产品的工艺进行绑定，当设备接收到生产任务（电子工单）后，相应的NC加工程序、加工参数会随电子工单下发到设备；当在加工过程中程序或参数有修改，制造物联系统终端会把加工程序上传到数据服务器并创建新的版本；当生产任务加工完成时，系统会自动传回加工程序及参数并存档。

通过程序管理实现了NC程序的实时共享，确保程序、参数的安全保存，减少了重复的人工操作，从而提高程序管理的效率，降低管理成本。

分类统计、责任明确

有了实时采集的数据支持，通过对各时段停机事件的汇总，对产能损失大小按责任进行分类排列统计，并以直观图表方式展示，使生产决策人员能够分清改进的轻重缓急，有的放矢。

慧都mes系统设备监控

三、工艺监控

品质是产品的生命线，而工艺对于产品品质至关重要。企业苦于缺乏工艺参数采集的手段而听天由命，抑或疲于人员的纸质抄录统计又繁琐不便甚至数据失真，导致工程师无从准确分析质量与工艺参数的关系，难以保证产品的改善和稳定。

MES生产管理系统的工艺监控功能支持对生产设备的工艺参数和加工节拍进行全天候的自动采集，并进行深度的数据分析和挖掘，实时动态展现参数的运动轨迹，成为工厂质量改善、稳定和精益制造的利器。

实时监控、偏差预警

经过多年技术积累，采用先进的制造物联系统通讯技术，集成I/O、RS232、RS485、RJ45等数据通讯接口，能适应绝大部分类型的生产设备。

系统实现了数字化设备的标准化采集并集成通讯控制协议，如西门子数控和Fanuc数控等；系统支持主流PLC和驱动器的数据采集，如西门子PLC、三菱PLC、欧姆龙PLC等；系统也支持各种O/I模块、模拟量和开关量仪器仪表等检测设备的数据采集。

进而，系统根据提取的加工过程中的实际工艺参数与工艺要求进行比较，以监控生产过程是否在受控的条件下进行，偏离即产生报警或提示，以监控人为因素导致的工艺参数调整和机器因素导致的过程漂移。全程自动监视完全代替传统管理方法中的一部分过程审核工作和工艺纪律检查。

知识积累、工艺改善

产品质量由三个阶段的质量决定，产品设计、工艺设计和生产制造过程，其中稳健工艺设计/改善的传统做法是实验研究(DOE)，需要做大量的实验，收集庞大的数据进行分析，耗时耗财，一般企业很难做到。平时生产中虽有大量的工艺数据，但都存在于设备上，由于采集和处理的困难，白白浪费掉了。有了MES生产管理系统，通过数据终端采集设备中平时生产的工艺数据，进行对比分析，再对空缺数据进行补充实验，摸清工艺与质量的关系,“变废为宝”为自身产品的生产提供准确及时的数据支持，是一种投入产出比极高的技术手段。同时，如果产生不良异常，也可追溯还原生产设备的工艺技术参数，找出问题点，以免同类不良再次发生。

节拍采集、精益基础

节拍分析的结果用图表进行展现，通过对节拍趋势、节拍分布、工序间节拍的分析，可以计算出加工速度损失分析、生产线平衡损失分析结果，使工厂进行精益改善提高生产效率，同时节拍分析也是工厂开展制定标准工时、合理工价、作业标准化和自动化的重要输入。

生产节拍，除了停机外，如果没有其它生产异常原因的出现，其分布服从正态分布规律，剔除《节拍走势图》中处于判停线以上的数据，做成概率分布图，将服从正态分布。通过节拍正态分布图可以计算出加工的标准节拍用以计算产能、核算工价并作为工序平衡的基础。

四、物料监控

按需配送、绑定工单

车间物控人员根据机台作业计划和进度按需配送物料，转入机台的物料通过安装在机台上的数据终端扫描读入，并与生产指令核对，发现物料不符会提示料错，相符会接受数据，同时将物料属性和来源与生产指令绑定，以便后续跟踪物料和精细核算产品的物料成本。

转序便利、全程追溯

带有工序条码信息的流程卡连结着在制品的流转，工序间的转入/转出通过流程卡在数据终端上的扫描，将物料和流经的工位信息结合起来，可轻易实现物料跟踪和产品质量的追溯分析。

在线预警、快速响应

通过数据终端对设备运行的监控，物料消耗进程被实时核减，并在电脑和电子看板上得到实时显示需求数量、欠料数量和工位上剩余物料的可加工时间，对工位待加工料低于设定值的机台发出预警。对预警缺料和报警缺料信息除在电脑和电子看板上显示外，还会通过手机短信发出，当班责任人必须及时响应和处理，超过规定的时限短信会自动逐级转发其上一级领导。

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