在智能制造的背景下，MES需要这样修炼升级！

工业4.0为智能制造提供了参考标准，智能制造需要MES系统的创新升级才能实现。

结合企业应用MES管理系统的过程，总结了MES深化应用五级成熟度模型，简称MES五级修炼。

一、初始级

初步实现生产现场的闭环管理，建立了围绕以生产任务单为核心的信息化管理，包括生产计划的下达、生产过程控制、完工等都已经纳入信息系统管理，但管理还仅限于物料、设备等关键性资源。如：

应用了数据采集工具，能够及时反馈生产计划的完工情况应用了质量管理系统，能够对生产过程中的质量进行实时的把控应用了部分车间生产作业管理，能够清晰的知道生产任务的详细进度实现了对关键件的追溯管理

二、规范级

生产车间的各项核心资源都覆盖了信息化管理，如设备、技术文件、工装、人员等，生产人员能够清晰的把控车间各项核心资源的使用情况、空闲情况等，使车间作业中的各项要素能够得以有效的配合与管理。如：

实现了对设备、人员、工装、能源等多项资源的自动化数据采集与设备集成，实现了对设备实时状态的管理，如停机、维修等可实时的反馈到系统中初步应用了生产排程系统，能够得出初步优化的生产计划并指导生产根据不同的行业特点实现了生产作业过程的管理，如电子行业的上料防错等建立了完善的生产追溯管理体系建立了覆盖生产过程的文档管理体系

三、精细级

生产车间的主要资源已经都纳入了信息化系统管理之中，实现了集成化的管理，以及主要资源的精细化管理，并能根据现有资源情况，初步进行优化。如：

能根据现有的资源情况，优化得出排产到分钟的生产计划，并建立了与其他资源的集成关系，如得出排产计划的同时，下达工装计划、设备作业计划等在生产准备阶段，实现了对技术文件、物料、设备、工艺工装、人员、能源等与生产任务单的集成化管理设备等方面管理更加深入，对设备维修的管理，包括维修计划、维修任务、维修成本等都纳入了系统管理 建立了生产现场多方面的预警管理与电子看板管理体系

四、优化级

在精细级的基础上，实现了对各项资源的优化利用，系统能够有效的指导现场生产作业，如：

在设备上，实现了设备与能力计划部分集成，如能力计划运算时考虑设备的维修计划，得出最优化的生产计划在人员上，能够根据车间员工的资质、生产能力等因素，自动化进行生产排班在能源上，能够对能源进行优化，降低能源成本

五、智能级

建立了覆盖底层设备、过程控制、车间执行、管理控制等无缝一体化的信息系统，实现了从生产计划的下达、排产、生产加工、完工反馈等过程的无人化或少人化。如：

应用了适用于自动化生产的设备，包括数控机床、机器人、自动寻址装置、存储装置、柔性自动装夹具、检具、交换装置及更换装置、接口等应用了联线技术，可以根据工艺设计，将各种设备联线，形成一个自动化生产的有机整体，包括FCS、FMS、FML、FA等，实现了与设备、与MES系统的实时通讯与控制应用了自动化控制和管理技术，包括分布式数字控制技术、生产规则和动态调度控制技术、生产系统仿真技术等在智能制造工厂中，MES系统对每一个与制造相关的指令能够调度、发送、跟踪、监控其中可能影响生产的过程，是实现车间制程智能化的基本技术手段同时，MES系统还会收集、整合整个智能工厂中的业务数据，通过工业大数据的分析，使全产业链实现可视化，达到生产优化、流程简化、效率大化成本低化和质量优化另外，与传统MES系统相比，未来的MES系统不仅在于提供实时数据，而且需要对实时指令进行及时自我学习和柔性调度